Analisi delle ragioni dell'elevato tasso di guasto dei sensori di pesatura

L'accuratezza della cella di carico è direttamente correlata a accuratezza della misurazione e sicurezza della produzione. Tuttavia, nelle applicazioni pratiche, il persistente alto tasso di guasto delle celle di carico crea problemi a molte aziende, aumentando non solo i costi di manutenzione, ma portando potenzialmente a interruzioni della produzione, deviazioni dei dati e altre gravi conseguenze. Un'analisi approfondita dei guasti rivela che il tasso di guasto è strettamente correlato alla correttezza dell'abbinamento iniziale, e le specifiche condizioni operative e gli standard dei diversi scenari applicativi influiscono significativamente sulla durata del sensore. Questo articolo, basato su studi di casi e scenari applicativi pratici, analizza sistematicamente le ragioni chiave dell'alto tasso di guasto delle celle di carico, partendo dalla fase di selezione iniziale.

I. Abbinamento iniziale improprio: il "difetto congenito" del sensore

L'abbinamento iniziale è il passo fondamentale nell'applicazione della cella di carico. Se ci sono pregiudizi di selezione o configurazioni di parametri irragionevoli in questa fase, ciò implanterà direttamente un "difetto congenito" nel sensore, aumentando significativamente la probabilità di guasto durante l'uso successivo.

La capacità nominale è il parametro fondamentale per la selezione della cella di carico. Sia che la capacità sia scelta troppo piccola o troppo grande, influenzerà negativamente la stabilità operativa del sensore.

• Quando la capacità nominale è scelta troppo piccola: Il sensore è soggetto a problemi di sovraccarico nell'uso pratico.

  • Esempio di caso (Produttore di ricambi auto): Per risparmiare sui costi nella fase di pesatura di una linea di produzione, l'azienda ha scelto una cella di carico con capacità nominale di 500 kg. Tuttavia, il peso singolo dei pezzi da pesare raggiungeva spesso 450-480 kg, e c'erano carichi d'urto interni durante il trasferimento del materiale. Dopo soli 3 mesi di utilizzo, il sensore presentava frequentemente guasti come deriva del segnale e linearità estremamente scarsa. L'ispezione ha rivelato che il corpo elastico interno del sensore aveva una deformazione plastica permanente dovuta al sovraccarico, e non poteva tornare alla normale funzione.

• Al contrario, quando la capacità nominale è scelta troppo grande: Il sensore opererà a lungo termine in uno stato di basso carico, il che porta a una riduzione della sensibilità e all'incapacità di catturare sottili variazioni di peso, introducendo così errori nei dati.

  • Esempio di caso (Impianto di trasformazione alimentare): Un lotto di sensori con capacità nominale di 200 kg è stato utilizzato per apparecchiature di confezionamento della farina in cui il requisito massimo di pesatura era solo 50 kg. Durante il processo di produzione, i tecnici hanno riscontrato frequenti fluttuazioni dei dati, con differenze di lotto nei pesi dei pacchi di farina che raggiungevano 500 g, superando di gran lunga l'intervallo di errore standard del settore. L'indagine tecnica ha rivelato che, poiché la capacità nominale del sensore era significativamente maggiore del carico effettivo, la risoluzione del segnale di uscita era insufficiente per misurare accuratamente le piccole variazioni di peso del materiale erogato, portando infine al guasto.